Puesto 6 "ATORNILLADO Y VERIFICACIÓN"

Puesto 6 "ATORNILLADO"

Puesto encargado de fijar la tapa colocada en el puesto anterior, a la base, mediante dos tornillos, para ello, se utiliza un atornillador automático (neumático) con control de par marca OBER, modelo ALX90-EL.
Para realizar el atornillado, es necesario fijar la paleta en la que está colocado el montaje realizado en el puesto anterior, se realiza mediante un juego de dos cilindros neumáticos, uno eleva la paleta a la zona de trabajo, y el otro fija el conjunto tapa-base.
La alimentación de tornillos al atornillador es automática, se realiza mediante un alimentador por vibración que eleva los tornillos a la posición en la que son “soplados” a través de un conducto y colocados en las mordazas de retención. Un detector inductivo colocado al final del tubo, indica que ha sido colocado el tornillo en las mordazas.
El atornillado se realiza en dos fases, primero un cilindro posiciona la punta del atornillador sobre el orificio roscado, y en una segunda fase, entran en funcionamiento de forma simultánea el motor de giro (con control de par) y el cilindro de avance, calibrado al paso de la rosca del tornillo. La acción de atornillar termina cuando el control de par indica que se ha alcanzado el valor prefijado, o bien, en caso de no realizar el atornillado de forma correcta, cuando transcurre un tiempo sin lograr el par. Entonces, el motor se para y los cilindros retroceden. Es fundamental que para el correcto funcionamiento del mismo, el AJUSTE DEL ATORNILLADOR [15.144 KB] (velocidad de giro con desplazamiento del cilindro vertical) sea perfecto
Mediante un puente neumático el atornillador es trasladado a la segunda posición de atornillado, donde se repite la secuencia. El proceso termina cuando se libera la paleta y el PLC del puesto comunica al PLC maestro, la terminación del atornillado y si este ha sido OK.
El control del puesto se realiza desde un PLC Siemens con una CPU 315-2P y un módulo adicional de comunicaciones, de esta forma, por el puerto del módulo de comunicaciones, se conecta como esclavo de la red principal Profibús, y con el puerto incorporado en la CPU, se conecta a una subred Profibús, en la que el PLC es el maestro y los esclavos son: el panel de operador del puesto (OP7) y el control de visión artificial del puesto nº 6 ( los puestos 5 y 6 comparten PLC, OP7, pupitre y armario de control).
El puesto dispone de un pupitre de control, dotado de selectores de funcionamiento manual ó automático, y monopuesto ó célula, además de los pulsadores para realizar el proceso de puesta en marcha del puesto, y los interruptores de simulación de las ordenes del PLC maestro (en monopuesto). Por último, incorpora un panel de operador Siemens, modelo OP7, desde el cual se realizan todas las operaciones de manual, selección del montaje a realizar, así como la introducción de parámetros al PLC y visualización de mensajes y alarmas del puesto.
El armario de control está dotado de todos los dispositivos de seguridad, según normativa vigente, incorpora un relé de seguridad que actúa en caso de accionamiento de la seta de emergencia, obligando a realizar todo el proceso de puesta en marcha, una vez rearmada ésta. En su interior se aloja el control de la visión artificial con su consola de programación. El PLC está colocado de forma que sea visible (mediante un vaciado en la puerta del armario), ya que el fin de esta célula es docente, así se facilita la visualización del PLC durante su funcionamiento.
El PC del puesto (Windows XP pro), está integrado en la red principal profibús, mediante la tarjeta CP 5613, desde él, se programa el PLC, y se programa la OP7 y, utilizando la red profibús, se accede a todos los parámetros de los demás PLCs de la célula. Se ha instalado al igual que en el resto de los PCs, un software de control de procesos (SCADA), con el cual, se pueden visualizar y controlar todos los parámetros de la célula, mediante gráficos, alarmas, informes, etc.

DIFERENTES COMPONENTES DEL ATORNILLADOR

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PUESTO 6 "VERIFICACIÓN"

El puesto de VISIÓN ARTIFICIAL [1.861 KB] es el encargado de realizar el control de calidad del montaje de todo el conjunto. Es un control de calidad 100% ya que todos los montajes son inspeccionados y verificados, informado al PLC maestro de la red de los posibles defectos detectados durante la inspección.
La inspección se realiza mediante un sistema de visión artificial Omron modelo F150 V3 (ver fichero VISIÓN ARTIFICIAL F150 V3 [34.008 KB] ), el control del equipo está integrado en profibús de forma que la comunicación del PLC con el equipo NO necesita de entradas/salidas digitales, toda la información va a través del bus.
Para determinar si el montaje del conjunto es bueno, de han programado 8 escenas, cada una con los parámetros adecuados para determinar si: Se ha montado ejeLos tornillos están puestos correctamenteLleva dos ó cuatro bulones.La tapa es de aluminio ó metacrilato.Según el resultado del análisis de las 8 escenas y comparando con la información recibida del PLC maestro, sobre las características del conjunto montado, se obtiene un juicio OK ó NG del mismo, indicando además, caso de no ser OK, información de qué defecto se ha detectado.
El control del puesto se realiza desde un PLC Siemens con una CPU 315-2P y un módulo adicional de comunicaciones, de esta forma, por el puerto del módulo de comunicaciones, se conecta como esclavo de la red principal Profibús, y con el puerto incorporado en la CPU, se conecta a una subred Profibús, en la que el PLC es el maestro y los esclavos son: el panel de operador del puesto (OP7) y el control de visión artificial ( los puestos 5 y 6 comparten PLC, OP7, pupitre y armario de control).
El puesto dispone de un pupitre de control, dotado de selectores de funcionamiento manual ó automático, y monopuesto ó célula, además de los pulsadores para realizar el proceso de puesta en marcha del puesto, y los interruptores de simulación de las ordenes del PLC maestro (en monopuesto). Por último, incorpora un panel de operador Siemens, modelo OP7, desde el cual se realizan todas las operaciones de manual, selección del montaje a realizar, así como la introducción de parámetros al PLC y visualización de mensajes y alarmas del puesto.
El armario de control está dotado de todos los dispositivos de seguridad, según normativa vigente, incorpora un relé de seguridad que actúa en caso de accionamiento de la seta de emergencia, obligando a realizar todo el proceso de puesta en marcha, una vez rearmada ésta. En su interior se aloja el control de la visión artificial con su consola de programación. El PLC está colocado de forma que sea visible (mediante un vaciado en la puerta del armario), ya que el fin de esta célula es docente, así se facilita la visualización del PLC durante su funcionamiento.
El PC del puesto (Windows XP pro), está integrado en la red principal profibús, mediante la tarjeta CP 5613, desde él, se programa el PLC, y se programa la OP7 y, utilizando la red profibús, se accede a todos los parámetros de los demás PLCs de la célula. Se ha instalado al igual que en el resto de los PCs, un software de control de procesos (SCADA), con el cual, se pueden visualizar y controlar todos los parámetros de la célula, mediante gráficos, alarmas, informes, etc.