Este puesto es el encargado de suministrar bases a la cinta para su posterior montaje de componentes.
Utiliza un alimentador de banda, en el cual se depositan las bases de aluminio y metacrilato. Este alimentador traslada las bases al puesto nº 2 (Robot), donde éste se encargará de su manipulación para realizar en cada base una verificación de la profundidad del alojamiento del rodamiento. Si la base verificada es correcta, el robot la dejará en un almacén (por gravedad), de donde el PLC de control del puesto 1, cuando así se lo indique el PLC maestro (Cinta de transporte), realizará el proceso de depositar la base en el palet que hay en espera frente al puesto. Cuando la base se coloca en posición de ser recogida por el cilindro provisto de ventosas, para ser depositada en el palet de la cinta, mediante un sistema de dos sensores, uno capacitivo y el otro inductivo, se detecta si la base a depositar es de metacrilato (sólo proporciona señal el capacitivo) ó de aluminio (los dos detectores proporcionan señal).
El control del puesto se realiza desde un PLC Siemens con una CPU 315-2P y un módulo adicional de comunicaciones, de esta forma, por el puerto del módulo de comunicaciones, se conecta como esclavo de la red principal Profibús, y con el puerto incorporado en la CPU, se conecta a una subred Profibús, en la que el PLC es el maestro y los esclavos son: el panel de operador del puesto (OP7) y el módulo de válvulas inteligentes de que está dotado el puesto.
El puesto dispone de un pupitre de control, dotado de selectores de funcionamiento manual ó automático, y monopuesto ó célula, además de los pulsadores para realizar el proceso de puesta en marcha del puesto, y los interruptores de simulación de las ordenes del PLC maestro (en monopuesto). Por último, incorpora un panel de operador Siemens, modelo OP7, desde el cual se realizan todas las operaciones de manual, así como la introducción de parámetros al PLC y visualización de mensajes y alarmas del puesto. Desde la OP7, también se puede seleccionar el tipo de base a depositar en el palet de la cinta. Según la selección de pieza, cuando una base tiene que ser rechazada, entra en funcionamiento es cilindro de bases rechazadas que deposita la base sobre la mesa del puesto.
El armario de control está dotado de todos los dispositivos de seguridad, según normativa vigente, incorpora un relé de seguridad que actúa en caso de accionamiento de la seta de emergencia, obligando a realizar todo el proceso de puesta en marcha, una vez rearmada ésta. En su interior se aloja el módulo de conversión de datos de los módulos de válvulas inteligentes. El PLC está colocado de forma que sea visible (mediante un vaciado en la puerta del armario), ya que el fin de esta célula es docente, así se facilita la visualización del PLC durante su funcionamiento.
El módulo de válvulas inteligentes [1.849 KB]
permite la comunicación de todos los detectores y electroválvulas de están dotados los cilindros neumáticos del puesto, mediante un bus de dos hilos. Facilitando el cableado del puesto y mejorando la comunicación entre estos elementos y el PLC.
El PC del puesto (Windows 2000), está integrado en la red principal profibús, mediante la tarjeta CP 5613, desde él, se programa el PLC, la OP7 y, utilizando la red profibús, se accede a todos los parámetros de los demás PLCs de la célula. Se ha instalado al igual que en el resto de los PCs, un software de control de procesos (SCADA), con el cual, se pueden visualizar y controlar todos los parámetros de la célula, mediante gráficos, alarmas, informes, etc.
Diferentes componentes del puesto 2
Debe actualizar su reproductor de Flash.